化工厂大检修是保障装置安全稳定运行、提升装置本质安全水平和经济效益的重要抓手。通过系统的大检修工作，总结经验、查找不足、完善制度，对于防范事故、延长设备寿命、优化工艺运行具有重要意义。《化工厂大检修工作总结》既是对一次大检修全过程的系统回顾，也是对后续管理改进的依据。本文将从不同角度整理多篇《化工厂大检修工作总结》范文，便于读者结合实际选用与参考。
篇一：《化工厂大检修工作总结》
本次化工厂大检修是在严格落实安全生产主体责任、全面提升装置本质安全水平的大背景下组织实施的。大检修工作覆盖装置多、专业门类广、人员投入大，是一次对工厂设备状况、工艺水平、管理能力的全面“体检”和综合检验。现将本次大检修的总体情况、主要做法、经验做法及存在问题和后续改进措施进行系统总结。
一、检修总体情况
本次大检修坚持“安全第一、质量为本、统筹协调、确保进度”的方针，以消除设备隐患、恢复工艺性能、完善安全设施、提升管理水平为目标，围绕重点装置、关键设备以及薄弱环节，组织实施了设备解体检查、工艺管线更换、仪表系统升级、安全设施完善等多项检修任务。
在大检修期间，工厂成立了由主要负责人任组长的检修领导小组，下设安全管理组、进度协调组、质量监督组、物资保障组、后勤服务组等。各专业技术人员与施工单位密切配合，严格执行检修方案和作业票证制度，较好地完成了既定的各项检修任务，未发生责任事故，检修质量总体可控，装置开车一次成功。
二、前期准备与组织安排
（一）检修方案编制
在检修启动前，由生产、设备、工艺、安全、电仪等部门共同参加，对装置运行情况、设备故障记录、隐患台账等资料进行了全面梳理，制定了详细的大检修方案。方案内容包括检修范围、检修项目明细、技术标准、质量要求、安全措施、进度计划以及应急预案等，做到范围明确、责任清晰、措施具体。
（二）物资备件与施工队伍准备
根据检修项目清单，提前落实关键备件与材料，重点对大型阀门、关键转动设备配件、安全附件、特种材料等进行了专项统计与储备，同时确定多家具有资质的施工单位参与检修。对进厂施工人员进行统一安全教育和岗前培训，明确作业标准和纪律要求，为检修顺利实施提供了前提保障。
（三）安全技术交底与作业许可
检修前，组织各专业对危险作业进行了风险辨识和安全技术交底，对动火、高处、受限空间、临时用电、吊装等作业制定专项安全措施。严格执行作业票证审批制度，逐级审核、现场确认，确保每一项作业都有方案、有措施、有监护。
三、检修实施过程及主要工作
（一）设备系统检修
对装置内主要压力容器、反应器、塔器、换热器等进行开盖、解体、清洗、探伤、测厚等工作，重点检查腐蚀、磨损、裂纹、变形、密封失效等情况。对发现存在较大安全隐患、壁厚接近极限的设备进行了及时更换或补焊修复。对长期运行的储罐、管道进行了校验和防腐处理，提升了整体耐蚀能力。
（二）工艺管线及阀门检修
全面检查生产管线，针对老旧、渗漏、保温破损、支吊架变形等问题进行集中治理，对关键工艺线和高温、高压介质管线进行更换和加固。拆检重要阀门，对阀芯、阀座、填料等进行更换和修复，提高控制精度和密封可靠性，对长期存在跑冒滴漏的部位进行专项整改，明显减少了物料损失和环境污染。
（三）电气与仪表系统检修
对高低压配电柜、变压器、电机、电缆、接地系统等进行全面检查、试验和维护，及时更换老化电缆和损坏元件，消除电气设备过热、绝缘降低等隐患。对自动控制系统、各类在线检测仪表、安全连锁系统进行校验和功能测试，修复或更换失灵、失准设备，优化控制逻辑，保证开车后系统运行稳定可靠。
（四）安全设施与消防系统完善
对安全阀、爆破片、紧急切断装置等安全附件逐个校验，确保动作灵敏、参数准确；对安全喷淋、洗眼器、防护栏、平台楼梯等进行检修和加固，提高了现场应急防护能力。对消防水系统、消火栓、喷淋、灭火器材进行全面检查、更换与补充，组织多次现场应急演练，提升了人员应对突发情况的能力。
四、安全管理与质量控制
（一）安全管理措施
大检修期间坚持“安全零容忍”原则，严格执行人员进出登记、现场安全巡查、违章行为曝光通报等制度。每天召开检修协调会和安全例会，通报现场情况，分析风险隐患，布置次日工作。对发现的“三违”行为及时纠正，对关键作业实施旁站监督，确保安全措施落实到位。
（二）质量控制措施
检修过程中，严格执行相关标准和企业技术规范，关键工序由专业技术人员现场把关。对涉及压力容器、压力管道焊接、无损检测、热处理等特殊工序，实行全过程质量监督和记录归档。检修完工后，组织生产、设备、安全等相关人员进行联合验收，对不符合要求的项目坚决返工，不留隐患。
五、主要成效与经验做法
通过本次大检修，装置设备完好率明显提高，关键设备故障率显著下降，长期困扰生产的部分“老大难”问题得到有效解决。装置开车后运行平稳，物料消耗、能耗水平有所下降，安全风险得到进一步控制。
在组织实施过程中，形成了一些可推广的做法：一是前期论证充分，检修方案科学合理；二是多部门协同配合，形成合力；三是突出关键环节的风险控制和质量把关；四是注重现场管理和文明施工，减少对周边环境和正常工作秩序的影响。
六、存在问题与改进方向
一是少数设备基础资料不完整，给状态评估和方案制定带来一定难度；二是个别检修项目临时增加，导致部分时间节点较为紧张；三是部分施工单位安全意识和质量意识仍需强化，现场管理还需进一步规范。
下一步，将在完善设备档案、优化检修计划滚动管理、加强施工单位准入和考核、健全风险评估与动态管控机制等方面持续改进，不断提升化工厂大检修的规范化、标准化和精细化水平，为长期安全稳定运行提供坚实保障。
篇二：《化工厂大检修工作总结》
本次大检修是对化工装置全流程、全专业的一次系统梳理和综合提升。围绕“安全、质量、进度、成本、环保”五个维度，工厂对大检修工作进行了全过程策划、全方位组织和全环节控制。通过本次总结，从项目管理的视角，对大检修的策划与组织、实施与控制、协调与沟通、收尾与评估等进行系统回顾，为后续大检修提供可借鉴的管理范式。
一、项目策划：目标、范围与组织
（一）目标设定
结合装置运行状态和企业发展规划，本次大检修明确了三大目标：一是全面消除存量隐患，确保装置在大修周期内安全平稳运行；二是通过技术改造和设备升级，提升生产效率和自动化水平；三是借助大检修契机，强化员工安全意识和操作技能，提升整体管理能力。
（二）检修范围界定
根据装置运行年限、故障记录、在线监测结果和隐患排查情况，确定本次大检修范围涵盖关键生产装置、公用工程系统、储运设施及主要公辅设施。对列入检修项目的设备、管线、阀门、电气仪表、安全设施等逐一建立项目清单，明确检修内容、技术标准和质量要求，避免范围模糊、项目遗漏。
（三）组织架构与职责分工
大检修成立项目管理办公室，统筹进度、安全、质量、成本、外协等五大模块工作。项目经理全面负责，专业负责人对各自专业检修实施具体管理。构建“厂级统筹—车间实施—班组执行”的三级管理架构，形成从决策层到执行层的责任链条，确保信息传递顺畅、问题反馈及时、措施落实到位。
二、计划管理：进度统筹与资源配置
（一）总体进度计划
在充分调研和论证基础上，编制了大检修总体网络计划，明确关键路径和控制节点。对开停车时间、关键设备开盖、长周期工序、联动试车等活动进行统筹安排，预留必要的机动时间，以应对检修中可能出现的突发情况。
（二）资源配置与优化
根据进度要求，对内外部资源进行统筹配置。内部安排有经验的骨干担任专业负责人和现场监护人，外部择优选用具备相关资质和良好业绩的施工单位。对大型吊装设备、特种作业人员、焊接设备、检测仪器等关键资源提前落实，避免因资源不足造成工期延误。
（三）计划跟踪与调整
大检修期间，项目管理办公室每天对计划执行情况进行跟踪，对偏离计划的项目分析原因，采取相应措施。对于因新增项目、技术变更等因素导致的计划调整，严格履行审批流程，及时更新进度计划，保证整体目标不变形、不走样。
三、安全管理：风险识别与过程控制
（一）系统风险识别
按照“全覆盖、无遗漏”的原则，组织对所有检修作业进行风险辨识，从作业环境、作业对象、作业方式等方面逐项分析可能存在的安全风险，形成风险清单和控制措施。对风险等级较高的作业制定专项方案，明确应急处置流程和现场负责人。
（二）作业许可与现场监督
严格执行作业票证制度，对每一项动火、高处、受限空间、吊装、临时用电等特殊作业，必须履行审批、交底、检测、监护等程序。安全管理部门不定时现场检查，对违章作业行为及时纠正和通报，对关键装置和重点区域实施重点监管和旁站监督。
（三）教育培训与应急演练
大检修前，对所有参检人员组织开展安全教育和岗位技能培训，明确安全责任和操作规程。结合检修特点，开展有针对性的应急演练，提高员工对泄漏、中毒、火灾、设备失控等突发情况的处置能力，使参检人员懂流程、会操作、能应急。
四、质量控制：标准执行与过程记录
（一）质量标准体系
严格执行国家相关标准、行业规范以及企业内部技术标准，对各类设备检修、焊接、无损检测、试压、试运等制定统一质量要求。编制定制化的检修质量验收规范，明确不同检修项目的评价指标和验收程序。
（二）全过程质量控制
对重点项目实行全过程质量控制，从方案审核、材料进厂检验、施工过程监督、过程记录、完工验收等环节逐级把关。对压力容器、压力管道、关键机泵、电气核心设备等实施重点监管，对焊缝、接头等实施无损检测，确保检修质量真实可靠。
（三）资料归档与经验积累
检修结束后，所有检修记录、检测报告、试压报告、改造图纸等资料统一归档，纳入设备全寿命周期管理。通过整理和分析相关数据，掌握关键设备的劣化规律和故障模式，为下一轮检修策划和日常维护提供依据。
五、沟通协调：多方协作与现场管理
（一）内部沟通机制
建立例会制度，生产、设备、安全、物资等相关部门定期沟通进度、安全、质量、物资保障等情况，及时协调解决矛盾问题。各车间与施工单位保持现场对接，确保检修方案和安全措施传达到每一个班组和施工人员。
（二）外部协作与管理
对施工单位实行准入管理和动态考核机制，将安全表现、质量水平、进度执行情况等纳入评价体系。通过联合检查、专题会议等方式，及时发现和纠正施工过程中的问题，促进参建各方形成良性互动。
（三）现场秩序与文明施工
规范现场物资堆放、临时用电布置、废弃物收集与清运等，减少交叉作业和相互干扰。对噪声粉尘、焊渣飞溅等加强管理，改善作业环境，维护良好的现场秩序和文明施工形象。
六、成本控制与效益分析
（一）成本预算与控制
大检修前编制详细的成本预算，对材料采购、外委施工、检测服务、设备租赁等进行测算。在执行过程中，严格控制范围变更和项目追加，提高物资采购的计划性和经济性，避免重复采购和浪费。
（二）综合效益评估
通过本次大检修，装置运行稳定性和可靠性明显增强，非计划停工现象大幅减少；设备能效水平提升，能源消耗和物料损失降低；隐患整改和工艺优化，有力提升了本质安全水平。从长期看，大检修投入换来了安全与效益的双重回报。
七、存在不足与整改方向
一是个别项目前期准备不够细致，现场实施过程中出现返工现象；二是部分施工队伍管理水平参差不齐，安全意识不够牢固；三是少数设备基础资料不完善，影响状态评估精度。
针对以上问题，将从完善项目策划深度、优化施工单位选择和管理机制、加强设备基础资料收集和更新等方面持续改进，并在下一次大检修中重点检验整改成效，逐步固化形成标准化项目管理模式。
篇三：《化工厂大检修工作总结》
本次化工厂大检修，是对生产系统一次全方位的“诊断”和“治疗”，不仅对设备和工艺进行集中整治，也对管理体系和人员素质进行了一次深度检验。为了更好地把握大检修的真实效果，从运行指标变化、设备状态改善、安全环境提升和人员能力成长等多个维度进行全面总结，旨在通过数据与事实，客观评价大检修成效，为今后持续改进奠定基础。
一、装置运行与指标变化
（一）开车与稳定运行情况
大检修结束后，装置按照预定方案进行吹扫、置换、联动试车和投料试运行，开车过程平稳，关键工序参数逐步达到设计指标。装置投运后，主控参数稳定性明显提升，波动幅度减小，尤其是在高负荷运行工况下，控制系统响应更灵敏、波动更小，表明本次检修中的仪表校验与控制逻辑优化取得了实际效果。
（二）产量与负荷利用率
在保证安全和质量的前提下，装置负荷稳步提高，产量逐渐接近设计能力。检修前，受制于部分设备状态不佳和隐患制约，装置长期低于计划负荷运行。通过对关键设备更新、薄弱环节强化和瓶颈工序的技术改造，目前装置负荷利用率明显提升，为增产创效创造了条件。
（三）能耗与物耗水平
通过对换热系统优化、蒸汽管网泄漏整治、绝热保温修复以及控制策略调整等措施，整体能耗水平有所下降。原料和中间物料的损耗率降低，跑冒滴漏现象大幅减少，物料利用率提升。通过与检修前的历史数据对比，可以清晰看到能耗、物耗指标改善带来的实际效益。
二、设备状态与可靠性提升
（一）关键设备完好率提高
本次大检修针对长期运行的关键机泵、压缩机、风机等实施了解体检修、零部件更换和平衡校正，消除了多起潜在故障隐患。检修后，设备振动水平下降，运行温度趋于正常，启停操作灵活可靠，设备完好率明显提高，为装置长期稳定运行提供了有力保障。
（二）压力容器与管道安全性增强
对主要压力容器采取了内外部检查、测厚、探伤等措施，对存在减薄、腐蚀、裂纹的部位进行处理或更换。对压力管道特别是腐蚀介质、高温高压介质管线，采取了更新、加厚、内衬防腐等措施。通过本次检修，压力容器和管道的安全裕度得到提高，降低了泄漏和破裂风险。
（三）电气系统与仪表系统可靠性改善
通过对配电设备、保护装置、接地系统进行系统排查和整改，消除了多个引发故障的薄弱环节。自动控制系统软硬件升级与优化后，系统运算能力增强，故障自诊断和报警功能更加完善。各类仪表设备经过校验和维护，测量精度明显提高，减少了因检测失真导致的波动和误操作。
三、安全环保水平综合提升
（一）安全隐患整治成效显著
结合日常隐患排查和风险分级管控结果，本次大检修对各类安全隐患进行分类整治。对涉及人身安全和重大危险源的隐患，优先安排整改并实施复查，有效将风险控制在可接受范围内。整改后，设备跑冒滴漏明显减少，现场安全设施完整有效，作业环境更加安全有序。
（二）工艺安全与安全设施完善
对部分工艺流程进行了优化，取消或减少不必要的跨区域输送和复杂操作环节，减少了误操作和交叉影响的风险。安全阀、紧急切断系统、联锁保护系统等安全设施经过全面检修和试验，动作可靠性显著提升，为防止工艺偏离和事故蔓延提供了可靠屏障。
（三）环保治理能力提升
通过对废气、废水、固废处理设施的检修和改造，环保治理效率有所提高。物料泄漏点减少，厂区异味现象得到一定缓解；部分废水处理单元经过清洗、填料更换和参数优化，处理效果更加稳定。整体上，厂区环境面貌得到改善，有利于塑造企业良好形象。
四、人员能力与管理水平的进步
（一）员工安全意识增强
在大检修前后，围绕典型事故案例、检修风险、防护要点等开展了多轮安全教育与讨论。通过参与实际检修作业，员工对安全规程的理解更加具体，对各类风险的认知更直观，主动报告隐患和拒绝违章的意识明显增强。
（二）专业技能与协作能力提升
大检修过程中，生产、设备、工艺、安全等多专业协同配合，与外协队伍共同解决现场疑难问题。技术人员在参与方案论证、现场技术处理、数据分析等环节中得到了锻炼，综合分析与现场处置能力得到提升。班组成员在实际操作中熟悉了更多设备结构和工艺流程，动手能力和协作配合能力有明显进步。
（三）管理流程与执行力增强
围绕大检修，各项管理制度和流程得到进一步细化和落实，计划管理、作业许可、安全监督、质量验收等环节衔接更加顺畅。实际执行中暴露出的一些制度与现场不匹配之处得到了修正，管理流程更贴近生产实际，执行力得到增强。
五、问题反思与不足之处
（一）个别项目前期论证深度不够
在检修实施过程中，个别项目因工艺条件变化、设备状态不明等原因，出现方案调整和施工变更，影响了局部进度。这反映出前期技术论证和现场调查的深度仍有不足，需要在后续工作中进一步强化。
（二）部分现场协调与信息传递不畅
检修高峰期，多个单位、多工种交叉作业，现场空间有限，部分作业区域存在协调不到位的情况。信息传递不及时导致重复准备、等待和局部拥堵的现象出现，说明在现场组织和沟通方面还有提升空间。
（三）资料记录与数据分析仍需加强
虽然本次检修过程中的记录和资料归档较以往有所改善，但在部分设备的状态记录和数据整理方面仍不够系统，影响了对设备寿命和劣化规律的分析利用，应在后续工作中加以改进。
六、后续工作与持续改进方向
（一）完善设备全生命周期管理
以本次大检修为起点，进一步完善设备台账和技术档案，建立设备状态趋势分析机制，结合在线监测、点检巡检和检修记录，对关键设备实施分级管理和预测性维护，逐步减少突发性故障和非计划检修。
（二）强化检修标准化与精细化管理
总结提炼本次大检修中行之有效的方案、工艺和经验做法，形成标准作业书和操作指南；优化检修流程，加强对关键节点和关键工序的过程控制，实现大检修管理由经验型向标准化、精细化迈进。
（三）持续提升人员综合素质
继续加强安全教育和专业培训，以大检修中的典型案例为教材，组织交流研讨和经验分享，提升全员风险识别、隐患排查和现场处置能力。通过在实践中不断总结与提升，形成一支能打硬仗、作风过硬的检修队伍和运行团队。
通过对本次化工厂大检修从运行指标、设备可靠性、安全环保、人员成长等多维度进行系统总结，可以看到，大检修不仅带来了设备和工艺层面的改善，也推动了管理水平和团队能力的整体提升。下一步将持续跟踪装置运行状况与相关指标变化，适时评估本次检修成效的长期表现，为下一轮大检修提供更加充实、更加可靠的数据和经验支撑。
篇四：《化工厂大检修工作总结》
本次化工厂大检修，是在确保安全生产、提高经济效益、提升本质安全和管理水平的综合要求下开展的一次系统工程。与以往单纯强调“检修任务完成率”不同，本次更强调过程管理和制度建设的衔接、优化与固化。现从制度完善、流程优化、现场管理和文化建设等管理视角，对本次大检修进行全面总结。
一、制度建设：从“有没有”到“好不好”
（一）检修管理制度的梳理与完善
在检修启动前，围绕检修立项、方案审批、施工管理、安全监督、质量验收、竣工评估等环节，对现有制度进行了系统梳理。对存在交叉重叠或空白断档的条款进行修订和补充，形成了较为完整的大检修管理制度体系。
通过制度梳理，明确了各部门在大检修中的职责边界和工作接口，避免推诿扯皮，提高了整体执行效率。对新修订的制度，通过培训和宣贯，使参检人员理解制度精神和具体要求，做到“人人知、人人懂、人人守”。
（二）作业许可与风险管控机制的优化
结合检修特点，对动火、受限空间、高处、吊装、临时用电等特殊作业的审批流程和现场管理要求进行了细化。引入风险分级管控理念，对不同风险等级的作业实施不同级别的审批和监管，提高资源配置的合理性和监管的针对性。
在作业票证管理上，推行统一编号、统一流转、统一归档，避免票证混乱和信息不清问题。通过对票证的动态管理和事后分析，为改进风险识别和管控提供数据支撑。
二、流程优化：从“能运转”到“更顺畅”
（一）检修流程再造与节点控制
对大检修从立项、策划、实施到收尾的整体流程进行梳理，对关键节点设置明确的里程碑和责任人，避免“无头无尾”或“前松后紧”的情况。对涉及多个部门和单位的交叉作业，加强流程衔接和节奏协调，确保每个环节衔接有序。
在流程再造过程中，取消了一些不必要的审批环节，减少了低效重复的程序；同时强化了对关键步骤、关键决策的审核和确认，提高了流程运行的效率和质量。
（二）信息流与指挥链的顺畅
建立大检修信息沟通与协调机制，通过日例会、周分析会等形式，实现信息的及时共享和问题的快速响应。对现场重大事项、关键风险、重要变更，要求在规定时间内上报并形成记录，确保指挥链条畅通、信息传递准确。
在信息化手段上，逐步尝试利用信息平台或相关系统，对部分检修项目、隐患整改、物资跟踪等进行记录和跟踪，提高信息管理的规范性和可追溯性。
三、现场管理：从“看得见”到“控得住”
（一）现场秩序与安全氛围营造
大检修期间，现场作业点多面广，交叉作业和临时设施增多，对现场管理提出了更高要求。通过明确现场责任区，落实车间和施工单位的管理职责，规范物资堆放、临时用电架设、通道设置等，现场秩序明显好转。
同时，在现场设置安全警示标识和风险提示牌，强化视觉提醒。管理人员深入现场，及时纠正不安全行为，以实际行动营造“人人讲安全、人人管安全”的良好氛围。
（二）施工队伍管理与准入机制
针对外委施工单位多、人员复杂的特点，建立施工单位准入、考核与退出机制。对施工单位的资质、安全记录、现场表现进行综合评估，作为后续合作的重要依据。对参检人员进行了统一的安全教育和考试，未经培训合格的不予上岗。
在施工过程中，加强对施工队伍的监督检查，对发现的违章行为及时处理，并与经济考核挂钩。通过严格管理，推动施工单位不断提升自身管理水平，与企业形成共同维护安全的合力。
（三）文明施工与环保管理
严格执行文明施工要求，减少对厂区正常工作和周边环境的影响。对施工产生的废弃物分类收集和及时清运，防止二次污染；对噪声作业合理安排时间，尽量减少对其他岗位工作的干扰。
通过现场整洁度和文明施工的提升，不仅改善了作业环境，也强化了员工的规范意识和责任意识，为长期管理打下良好基础。
四、文化引领：从“要我安全”到“我要安全”
（一）安全文化渗透与引导
大检修不仅是技术和管理的综合考验，更是安全文化的集中体现。在大检修前后，通过召开动员会、经验交流会、安全分享会等多种形式，引导员工认识大检修的重要性和自身在安全中的责任，将“安全是最大效益”的理念内化为自觉行动。
通过对历次检修和行业典型事故的复盘分析，提醒员工敬畏风险、尊重规则，在潜移默化中推动从“要我安全”向“我要安全”的转变。
（二）典型示范与经验传承
在大检修过程中，涌现出一批责任心强、技术过硬、敢于担当的先进个人和优秀班组。通过总结他们在现场组织、技术攻关、隐患排查等方面的经验，形成可复制的做法进行推广，用身边人、身边事带动全员学习和进步。
同时，鼓励青年员工主动参与技术难题攻关和现场管理工作，为他们提供锻炼的平台，让经验得以传承，队伍结构更加合理。
五、综合成效：从“阶段性成功”到“长效机制”
（一）大检修目标总体实现
从安全、质量、进度和成本等方面看，本次大检修总体目标实现较好。装置实现安全开车，运行平稳，设备隐患得到有效治理，安全设施更加完善，现场面貌明显改善，管理流程更加顺畅，人员素质得到提升。
（二）管理经验的提炼与固化
通过对本次大检修全过程的回顾，总结出一整套较成熟的管理经验，包括前期策划的深度、制度完善的方法、流程优化的路径、现场管理的着力点、安全文化建设的载体等。这些宝贵经验将通过制度、标准、案例等形式固化下来，应用到今后的检修和日常管理之中。
（三）长效机制的初步建立
在大检修过程中探索形成的风险分级管控、信息通报与协调、施工单位准入与考核、检修质量追溯等机制，具备可持续运行的基础。通过不断运行和优化，这些机制将逐步转化为支撑企业长期安全稳定运行的“硬支撑”。
通过以管理视角审视本次化工厂大检修，可以看到，设备与工艺的恢复与提升固然重要，而制度的完善、流程的优化、文化的引领和机制的构建，同样是决定大检修成效和长远影响的关键。未来将以本次大检修为契机，持续推进管理创新和安全文化建设，使每一次大检修都成为推动企业高质量发展的新起点。
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